Подготовка матрицы.

      Подготовка матрицы является первым этапом в изготовлении изделий из полимербетона и искусственного мрамора. Для подготовки формы к работе должны применяться только материалы, специально для этого предназначенные.

       При подготовке матриц в плохом состоянии (например, очень старых или долго бывших в употреблении, или сильно загрязнённых с царапинами и т. д.) следует с осторожностью использовать абразивную наждачную бумагу для сошлифовки остатков застывшей смолы или гелькоута, а затем грубую полироль для промежуточной полировки,  позже для придания блеска следует использовать полировальную жидкость (финишную полироль) и, наконец, разделительные материалы (вначале восковые, а  затем поливиниловый спирт и после этого разделители многократного действия) .

         Следует помнить, что применение абразивной бумаги (желательно влагостойкой ) для очистки должно осуществляться крайне осторожно и лишь в тех случаях, когда этого не избежать.      

         При подготовке новой матрицы можно сразу использовать финишную полироль.

Разделительные материалы.

        Обычно на форму наносится первоначально 3-5 слоёв разделительного воска. Перед нанесением последующего слоя предыдущий должен высохнуть (20-40мин). После высыхания воска поверхность располировывают поверхность с помощью ткани.

         При работе с новой формой следует применять раствор поливинилового спирта пленка, которого делает снятие готового изделия (расформовку) более безопасной для матрицы. Рекомендуется применять поливиниловый спирт при  трёх-четырёх первых отливках.

         Использование в качестве разделительных материалов веществ для этого не предназначенных может привести к ухудшению качества изделий, трудностях при  расформовке (вплоть до разрушения изделия) и порче матрицы.

Оклейка краёв (фланцев) матрицы

        После нанесения воска и полировки необходимо оклеить края формы специальной защитной липкой лентой (малярный скотч). Оклейку следует проводить крайне осторожно и наносить только на нерабочие поверхности. Иногда достаточно одного слоя (простые формы или гелькоут наносится один раз), но в некоторых случаях (закрытые или сборные формы) допускается два или три слоя (например, при большом зазоре между половинками матрицы). После литья (когда процесс заливки окончен) лента удаляется очень легко. При оклейке несколькими слоями верхний слой следует удалить сразу после нанесения гелькоута.

Нанесение гелькоута.

         Перед нанесением гелькоут необходимо тщательно перемешать прямо в таре. Следует также следить, чтобы температура гелькоута была бы приблизительно одного уровня с температурой в рабочей зоне. Совершенно недопустимо применение холодного гелькоута (менее 18*С).

         До начала работы необходимо проверить и подготовить оборудование, применяемое для нанесения гелькоута – проверить чистоту насадок и фильтров, дозатор катализатора, отрегулировать давление. Работу проводят в зоне оборудованной вытяжной вентиляцией, используя для защиты персонала специальную одежду, очки, респиратор и перчатки.

         Важную роль в процессе напыления гелькоута играет выбор достаточного расстояния до поверхности формы (50-80 см), точного направления пистолета-распылителя и правильного направления движения пистолета при напылении.

         Также необходимо контролировать толщину гельслоя – она должна быть в пределах 0,5-0,8 мм, при условии, что не будет доработки поверхности изделия.И 1,0 – 1,2 мм. При таковой.

        После напыления следует промыть и очистить оборудование. Формы, с нанесенным гелькоутом следует расположить так, чтобы стирол, выделяющийся при полимеризации беспрепятственно мог покидать матрицу. Если такой возможности нет (например, из-за габаритов), то следует обдувать без подогрева  форму, что позволяет отвердеть гельслою равномерно.

        После того, как гельслой отвердел (проверяем «тестом на отлип») можно приступать к подготовке литья. Что включает в себя дозирование смолы, наполнителя, пигментов, катализатора и подготовку смеси.

Литьё.

          С помощью вибролитья можно выпускать изделия из нескольких типов материала: полимербетона, искусственного мрамора, искусственного оникса, искусственного гранита.

        Для производства изделий из искусственного гранита на нанесенный прозрачный гелькоут насыпается отсеянный молотый порошок гранитной крошки (фракцией от 1 до 3 мм) или искусственно окрашенный песок нужных цветов, с избытком. По истечении некоторого времени (20 мин) излишек порошка удаляется пылесосом, и поверхность промазывают подкрашенной смолой с отвердителем. После этого можно приступать к заливке основной массы. Для имитации поверхности гранита можно также использовать специально подготовленную окрашенную молотую полиэфирную крошку. Её применяют, смешивая с гелькоутом в декоративном слое либо для приготовления самой заливочной массы, но в этом случае необходим специальный вакуумный смеситель. Полученный  материал называется «Solid surface» и чаще всего выпускается листами определённой толщины 3-6мм. В дальнейшем из полученных листов изготавливают мойки, столешницы и т.д.

         Для изготовления изделий из искусственного мрамора применяют разноокрашенные (до 10 цветов) массовые составы и прозрачный гелькоут. Окрашивание производят в смесителе, добавляя специализированные пигменты от светлого к тёмному. Обычно окрашивают в цвет настоящего камня, но есть возможность получить комбинацию цветов, в природе не существующую. При отсутствии заливочной машины нанесение рисунка делают вручную. Разноокрашенные составы  помещают в одну ёмкость в разном количестве, учитывая цвет фона и цвет рисунка. После этого начинают выливать ёмкость в предварительно выбранном направлении. Хаотическое смешивание цветов в результате и даёт рисунок, подобный натуральному камню. Создание рисунка требует специального навыка, который приобретается только с опытом.

         Для производства изделий из искусственного оникса используют смесь смолы - до 65% и гидроксида алюминия (тригидрат алюминия Al(OH)3) – до 35%. Перемешивая в вакуумном смесителе наполнитель небольшими порциями добавляют в смолу. При необходимости до наполнителя в смолу можно добавить пигменты в небольшом количестве (до 2%). Создание рисунка происходит, как описывалось ранее, с той разницей, что при изготовлении оникса пузырьки воздуха в массе недопустимы.

         Для производства изделий из полимербетона используют окрашенный гелькоут, массу не окрашивают - используют обычный кварцевый песок  и смолу.

         После заполнения формы любым из вышеописанных составов её помещают на вибростол и при вибрации удаляют из массы пузырьки.

         Процесс заливки занимает около 30 минут, в зависимости от сложности рисунка и объёма формы.

        Расформовка готового изделия производится через 12-24 часа. Поэтому перед заливкой следует рационально распределить рабочее время, например подготовку к заливке, нанесение гелькоута и  заливку делать в конце рабочего дня, а распалубку и дальнейшую обработку на следующий день.