Главная
 
Мой сайтПонедельник, 11.12.2017, 03:27



Приветствую Вас Гость | RSS
Главная
Меню сайта

Категории раздела
Мои статьи [10]

Наш опрос
Оцените мой сайт
Всего ответов: 35

Форма входа

Главная » Статьи » Мои статьи

Техннологический регламент изготовления полимербетона
Технологический процесс производства изделий из полимербетона включает следующие стадии:

1.     Загрузка в приёмный бункер

2.     Сушка и транспортировка к рассеву

3.     Рассев по фракциям

4.     Измельчение

5.     Накопление в бункерах

6.     Дозирование расфракционного песка

7.     Транспортировка к смесителю раствора

8.     Ввод жидких компонентов

9.     Заполнение форм полимерной смесью

10. Уплотнение полимербетонной смеси

11. Отвердение полимербетона

12. Распалубка форм

13. Упаковка готовой продукции

14. Очистка форм

15. Нанесение разделительного слоя

16. Полировка формы

17. Нанесение гельслоя

18. Отвердение гельслоя

19. Монтаж форм

   1.Загрузка сыпучих в приёмный бункер.

     Исходное сырьё – кварцевый песок поступает на производство автомашинами и ссыпается в приёмный бункер, на котором имеется решётка с ячейкой 50х50 мм. Решётка не даёт возможности попадать крупным кускам песка в бункер. Приёмный бункер снабжён шибером с винтовым приводом, которым регулируется подача песка в транспортно-сушильный шнек в случае перегруза.

   2.Сушка и транспортировка к рассеву.

     Песок, попавший в транспортно-сушильный шнек, медленно поднимается вверх к рассеву. Шнек имеет нагреватели, выполненные в виде нихромовых нитей. Длина транспортно- сушильного шнека 14 метров. Пройдя этот путь, песок высыхает до влажности 0,5%. Высушенный песок попадает в воронку перед рассеивающими ситами.

   3.Рассев по фракциям.

      Рассев происходит при помощи разнокалиберных вибросит.

  4.Измельчение.

      Измельчение происходит в шаровой мельнице.

  5.Накопление в бункерах.

      Попавший в воронку песок равномерной струёй высыпается в агрегат расфракционного минерального наполнителя. Проходя через первое сито, калибруется песок диаметром 2мм. Оставшийся песок первого сита, поступает в шаровую мельницу, где измельчается, благодаря соударению металлических шаров о шар и шаров о стенки корпуса мельницы. Песок, прошедший первое сито, калибруется на втором сите диаметром 1,1 мм. Оставшийся песок со второго сита по лотку течёт в 1-й сортовой бункер, а песок прошедший второе сито, калибруется на третьем сите диаметром 0,5 мм. Оставшийся песок третьего сита по лотку течёт во второй сортовой бункер. Песок, прошедший третье сито, калибруется на четвёртом сите диаметром 0,3 мм. Оставшийся песок четвёртого сита по лотку течёт в 3-й сортовой бункер. Песок, прошедший четвёртое сито по лотку поступает в четвёртый бункер для кварцевой муки.

      Песок с первого сита, прошедший шаровую мельницу попадает в бункер добавок, откуда транспортируется шнеком смесителя добавок в сортовой бункер, где накапливается кварцевая мука.

   6.Дозирование расфракционного песка.

      После накопления кварцевого песка в бункерах происходит его дозировка через питатели, которые представляют собой шнековые винтовые питатели. Дозировка происходит в общий транспортировочный шнек.

   7.Транспортировка к смесителю раствора.

      Транспортировка песка к литьевой машине происходит через общий транспортировочный шнек, который представляет собой желоб, внутри которого находится шнек, посредством которого транспортируется отдозированный песок к смесителю-перегружателю, а оттуда к литьевой машине.

   8.Ввод жидких компонентов.

     Жидкие компоненты подаются насосами дозаторами, в зоны загрузки литьевой машины. Насосы-дозаторы снабжены независимым приводом и установлены на отдельные ёмкости жидких компонентов. Дозировка компонентов регулируется величиной хода поршня насоса. Дозировка полиэфирной смолы и ускорителя происходит в зону литьевой машины. Дозировка отвердителя происходит в последних зонах литьевой машины.

   9.Заполнение форм полимерной смесью.

     Готовая масса полимербетона выгружается в литьевую форму. Форма представляет собой пропитанную смолой стеклоткань с высокоорганизованной поверхностью. Выгружаемая масса должна равномерно распределяться по всей поверхности загрузочного окна формы.

    10.Уплотнение полимербетонной смеси.

      Поскольку расстояние между матрицей и пуансоном в литьевой форме составляет несколько сантиметров, поэтому проникновение масс полимербетона затруднено. Чтобы масса полностью заполнила всю форму и из неё вышел воздух, применяется вибрация. Вибрационный стол, на котором стоит форма, состоит из нескольких секций. На каждой секции стоит свой вибратор. Вибраторы соединены между собой валами для синхронности вибрирования.

  11.Отвердение полимербетона.

      После того как форма отвибрирована, она направляется по рольгангу в камеру полимеризации. Камера полимеризации представляет собой закрытое со всех сторон сооружение, на входе и выходе предусмотрены несмыкающиеся створки, пропускающие изделия. В потолочных панелях предусмотрены вентиляционные отверстия, к которым подключены воздуховоды для вентиляции. В результате реакции идёт выделение тепла, благодаря которому в камере поддерживается определённая температура, благоприятствующая полимеризации. Формы в камере перемещаются по рольгангу.

   12.Распалубка форм.

      После того как форма вышла из камеры, она поступает на участок распалубки форм. Распалубка может производиться несколькими способами:

1.     ручная разборка;

2.     при помощи сжатого воздуха;

3.     устройств вакуумподсоса.

   13.Упаковка готовой продукции.

     После того как изделие извлекли из формы, его на тележке транспортируют на участок упаковки. После упаковки изделие отправляют на склад.

   14.Очистка форм.

     Освободившиеся формы тщательно осматривают на предмет пригодности, затем очищают от каких-либо загрязнений и пыли при помощи  уайт спирита. И направляют на участок нанесения разделительного слоя.

   15.Нанесение разделительного слоя.

      В зависимости от качества форм наносят восковый или спиртовой разделитель.

  16.Полировка формы.

      Если на поверхности формы после нанесения разделительного слоя остаются полосы или пробелы, то изделия будут некачественные, поэтому разделительный слой необходимо располировывать.

  17. Нанесение гельслоя.

       После нанесения разделительного слоя форму по рольгангу транспортируют в камеру нанесения гельслоя. Гельслой наносится при помощи специального окрасочного пистолета. Сжатый воздух из компрессора попадает в ресивер для сглаживания воздушных толчков. После через систему очистки (масло-влагоотделение) сжатый воздух через редуктор попадает в окрасочный пистолет. Наносимая воздушная струя несёт с собой мелкие капли гелькоута и, отбиваясь от поверхности формы, оставив на ней большую часть геля, попадает в водяной  фильтр камеры напыления. Здесь происходит очистка использованного воздуха.

  18.Отвердение гельслоя.

      Форма, с нанесенным на неё гелькоутом по рольгангу возвращается в камеру полимеризации, но уже по параллельной линии, где постоянно формы продвигаются к выходу из камеры. За это время гельслой на форме полимеризуется и она готова к монтажу и загрузке полимербетоном.

  19.Монтаж форм.

      После выхода из камеры формы приходят на участок монтажа. Здесь происходит сборка, и форма отправляется по рольгангу к литьевой машине
Категория: Мои статьи | Добавил: cannon (27.12.2009)
Просмотров: 1848 | Комментарии: 2 | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 0
Имя *:
Email *:
Код *:
Поиск

Друзья сайта
  • Официальный блог
  • Сообщество uCoz
  • FAQ по системе
  • Инструкции для uCoz


  • Copyright MyCorp © 2017
    Создать бесплатный сайт с uCoz